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作為SQE，多次負責外部供方質量管理，認為”生產(chǎn)優(yōu)秀的產(chǎn)品需要優(yōu)質的原材料和外購件，優(yōu)質的原材料和外購件需要優(yōu)秀的供方來提供。供方產(chǎn)品質量提高、成本下降及最終我公司產(chǎn)品質量提高、成本下降是供應商管理出發(fā)點�！�
針對多年的經(jīng)驗，總結下我自己的供應商管理思路，歡迎大家一起學習探討。
1、提高供應商質量意識
因為供方都不進行質量控制，更不進行出廠檢查。這并非因為他們的技術和管理水平不好，而是因為他們的質量意識過于薄弱.
甚至可以說供應商老板的質量意識存在問題，必須讓他及其團隊明確潛意識和實際行動中的質量意識。
要讓供應商老板明白，質量提高并不一定會增加產(chǎn)品成本。生產(chǎn)效率的提高和不良率的降低可以使好產(chǎn)品的成本降低。產(chǎn)品質量的提高本身就是對企業(yè)的一個提升。
在改進重點時，應注重供方管理者的思維模式和品質意愿，樹立供方全員參與、全過程控制的理念。堅持“預防為主”，下道工序就是用戶，“一切為客戶”的管理思想和管理理念。在輔導之前，需要進行內部溝通，確定項目。
2、嚴格按合格供方評定程序操作
要做好供方的管理，尤其是新開發(fā)的供方，應嚴格按照合格供方評定程序操作。在達成一致標準后（例如外觀等），需要進行嚴格的樣品和小批量的質量管理。制定嚴格的合格供方管理標準制度，并嚴格執(zhí)行。
3、建立供方QC工程圖
由于供方不進行過程質量控制，造成到貨時發(fā)現(xiàn)質量問題，影響內部質量、生產(chǎn)，并給供方帶來經(jīng)濟損失。
應要求供應商制作《QC工程圖》，并由我司進行評審。《QC工程圖》可有效控制產(chǎn)品質量，包括工序流程、設備和工裝模具是否合理，測量檢具和控制方法。必須介入供方重要產(chǎn)品的工藝過程管控。
4、加強供方現(xiàn)場管理
做好供應商現(xiàn)場管理工作，幫助開展和培訓工作，確保基礎的管理實施，從而提升供方質量管理，保證產(chǎn)品質量。
5、建立供方計量器具管理制度
介入供方的計量器具管理，與供方約定定期校準制度，并現(xiàn)場監(jiān)督計量器具的使用情況。
6、確保供方出廠控制的產(chǎn)品符合要求
為確保供應商出廠控制的產(chǎn)品符合要求，供應商應制定出廠檢查項目，并具體要求將配合完成。
7、輔導供方制定預防糾正措施
目前供應商提供的《預防糾正措施》都是應付公司的，沒有起到應有的作用。其中一個原因可能是供應商根本不知道如何填寫，不了解分析解決問題的方法。因此，我們準備輔導并幫助供應商分析制定措施，一起尋找問題解決辦法。
8、建立供方不良履歷并進行排名考核
在前期幫助供應商一同建立不良履歷，宣傳操作工的培訓。然后進行監(jiān)督，將供方在提供產(chǎn)品過程中的質量履歷進行統(tǒng)計，把降低不良率作為工作的切入點，也作為今后工作質量評價的依據(jù)。
對于配合改善的供方進行獎勵，激勵不僅僅限于不合格的扣款，還應涉及肯定供方良好表現(xiàn)的激勵措施。
9、建立供方進貨質量看板，加強對供方質量的考核。
對連續(xù)3個月質量排名在后三名的供方，每月公布評定結果。對連續(xù)三個月被評為最差的供方停止供貨，取消合格供方資格，并重新評定。進行月度排名，對排名靠后的供方進行重點品質支持，盡力幫助各供方提升。
對不配合改善、質量管理和質量水平不提升的供方必須進行淘汰。對配合改善的優(yōu)秀供方進行獎勵，并及時肯定他們的表現(xiàn)，以引導、促使他們更好地為我司服務。
10、嚴格處理不良品、待處理品、退貨品
嚴格處理不良品、待處理品、退貨品，并每月確定兩天為供方不良品處理日。每月將各供方和資材部的合理投訴次數(shù)列入公司進貨質量品管員的KPI考核。原則是在不良品處理確認時，必須對各供方負責。
11、配方管理和與供方溝通
進行配方管理，確保使用有效版本的配方，監(jiān)督失效配方的使用。與供方建立順暢的溝通渠道，例如設計要求和品質要求，以達成共識，避免因此引起的重大質量問題。
配方的有效性非常重要，應在工作前進行一次有效性和受控性檢查。對各個關鍵質量控制要求，與供方提出一致的重要程度和檢測方法，同時也是一個學習提高的過程。
12、通過目標管理實現(xiàn)持續(xù)改進
通過目標管理，圍繞目標每月設定新的指標，通過質量統(tǒng)計分析，與供方一同分析按照PDCA持續(xù)改善產(chǎn)品質量，控制質量問題重復發(fā)生。
13、幫助供應商建立適當QMS
按照ISO9001標準幫助建立適當?shù)腝MS。初步設想與供方約定哪些是能做到的，哪些是必須要做的，從而達成共識，并逐步實施。
14、進行供方工廠審核
對于已建立QMS的公司或對我司有重大影響的供方（例如原材料廠、OEM供應商），除了進行合格供方評定外應進行每年至少一次（或必要時）的工廠審核。
15、與資材部緊密協(xié)作，處理問題的程序方法
與資材（以及相關部門）緊密協(xié)作，了解采購計劃信息和開發(fā)信息，及時處理、改善和解決問題的程序方法。協(xié)助質保協(xié)議簽訂，在簽訂協(xié)議前加強溝通，明確情況和期望，在使用時盡量少用，不得不用時，有威懾作用，并進行宣傳。
16、提高內部IQC業(yè)務能力訓練
進行內部IQC業(yè)務能力訓練，提高工作技能。將今年劃分為三個階段逐步實施，分別為初步啟動適應期、穩(wěn)定期和鞏固期。逐步實現(xiàn)目標，持續(xù)改善產(chǎn)品質量，控制質量問題。
比如：
初步啟動適應期：目標是通過外部供方的幫助和引導，不斷與供方磨合，基本使供方理解并滿足我司要求（參與供方產(chǎn)品不良問題的措施制定）。建立供方檔案，并將每次洽談報告內部存檔，掌握外部質量管理技巧，確保進貨內部使用的不合格率控制在4.2%。
穩(wěn)定期：目標是通過大量的統(tǒng)計分析、培訓交流和現(xiàn)場幫助，使管理逐步標準化，并加強現(xiàn)場檢驗的問題發(fā)現(xiàn)與處理，以提高供方產(chǎn)品質量保證能力。在此階段，達成進貨一次合格率95.5%和進貨內部使用不合格率4.2%的目標。
鞏固期：我們與供方已基本達成共識并認同我們的管理。在加強鞏固的基礎上，及時解決新的或潛在的問題。超越進貨一次合格率95.5%的目標，設定進貨內部使用不合格率4.2%的目標為96%和4%。
