配料過程是食品生產(chǎn)鏈中的關鍵環(huán)節(jié)，貫穿人、機、料、法、環(huán)、測六大要素，其管理水平直接決定終產(chǎn)品的質量安全與合規(guī)性。尤其在食品添加劑、營養(yǎng)強化劑、新資源食品等特殊物料使用場景中，配料過程的規(guī)范與否更是關乎企業(yè)合規(guī)經(jīng)營與消費者健康。由于食品行業(yè)細分領域眾多，工藝設備差異顯著，配料過程的管理要素也呈現(xiàn)多樣性。

 

　　本文針對食品行業(yè)小微企業(yè)在配料管理中的共性問題，結合質量管理體系標準要求，系統(tǒng)梳理控制要點與實施路徑，為企業(yè)提升配料過程管理能力提供參考。

 

一、食品生產(chǎn)配料過程常見問題

 

　　食品行業(yè)中小企業(yè)受限于管理資源與技術能力，在配料過程質量管理中常存在以下不足，這些問題不僅影響產(chǎn)品質量穩(wěn)定性，更可能引發(fā)安全風險與合規(guī)隱患：

 

　　制度文件缺失或失效：配料現(xiàn)場缺少明確的管理制度和操作指導文件，或雖有文件但未結合實際生產(chǎn)更新，導致文件與執(zhí)行脫節(jié)，無法發(fā)揮指導作用。

 

　　物料管理混亂：原輔料與食品添加劑存放無序，未按環(huán)境要求（溫濕度、潔凈度）和保質期管理，易出現(xiàn)物料過期、污染或誤用風險。

 

　　監(jiān)視測量不規(guī)范：計量器具量程不適配、未按期校準或檢定，監(jiān)控活動未在關鍵節(jié)點實施，導致稱量精度不足、過程參數(shù)失控。

 

　　人員能力不足：崗位人員缺乏系統(tǒng)培訓，對配料規(guī)范、風險控制要點及合規(guī)要求不熟悉，易因操作失誤引發(fā)質量問題。

 

　　過程控制漏洞：配料流程不清晰，缺乏雙人復核等防錯機制，易發(fā)生物料混淆、稱量差錯等人為失誤。

 

　　污染風險突出：人員衛(wèi)生管控不到位、車間布局不合理、設備工器具清潔消毒不徹底、蟲害防治措施失效等，導致交叉污染或外源污染。

 

　　放行與追溯管理薄弱：配料放行未嚴格執(zhí)行接收準則，過程記錄不完整、標識信息缺失，無法實現(xiàn)物料從投入到產(chǎn)出的全鏈條追溯。

 

　　設備維護缺失：未制定配料設備定期維護保養(yǎng)計劃，維修及清潔消毒記錄不全，設備故障頻發(fā)影響生產(chǎn)穩(wěn)定性。

 

　　應急管理不到位：對停電、停水、物料污染等突發(fā)情況缺乏有效的應對預案，無法及時控制風險擴散。

 

二、食品生產(chǎn)配料過程控制要點

 

　　結合質量管理體系標準原理與中小企業(yè)特點，配料過程控制需聚焦風險識別與過程管控，核心要點如下：

 

　　文件信息管控：確保配料相關文件（配方、工藝規(guī)程、作業(yè)指導書等）在需要時可便捷獲取，且經(jīng)過評審批準，保持現(xiàn)行有效版本。

 

　　風險與準則建立：基于風險評估識別配料關鍵過程，制定明確的過程控制標準與產(chǎn)品接收準則（含檢驗方法），并嚴格執(zhí)行監(jiān)控與測量。

 

　　計量設備管理：計量器具需按期校準或檢定，使用前進行準確性確認；內(nèi)部校準設備需制定校準規(guī)程并保留完整記錄。

 

　　記錄與追溯：保留監(jiān)控測量、配料放行等關鍵環(huán)節(jié)記錄，確保記錄信息真實、完整，滿足產(chǎn)品全生命周期追溯要求。

 

　　受控條件生產(chǎn)：在受控環(huán)境下實施配料，包括：獲取清晰的產(chǎn)品特性信息、配備適宜的監(jiān)測資源、在關鍵階段實施監(jiān)控、使用合格的基礎設施與設備、配備勝任人員、確認特殊過程、防止人為錯誤、規(guī)范放行與交付活動。

 

　　設備維護保障：確定并維護配料所需基礎設施，制定設備定期維護保養(yǎng)計劃，保留維護、清潔消毒及故障維修記錄。

 

三、食品生產(chǎn)配料過程實施指南

 

　　（一）完善成文信息管理

 

　　成文信息需覆蓋法規(guī)標準要求，具體包括：

 

　　明確產(chǎn)品流程圖、過程步驟及控制參數(shù)（時間、溫度、pH、投料順序等）；

 

　　配料現(xiàn)場需便捷獲取配方/配料表、作業(yè)指導書、管理規(guī)定（如食品添加劑雙人復核、清潔消毒要求等），文件形式可結合圖文確保易懂；

 

　　保留生產(chǎn)指令、領料記錄、稱量復核記錄、投料記錄、清潔消毒記錄、溫濕度記錄等，確保信息完整可追溯。

 

　�。ǘ�）強化監(jiān)視與測量管理

 

　　配備量程、精度適宜的計量器具，滿足不同物料稱量需求；

 

　　按期完成計量器具檢定/校準，內(nèi)部校準需制定規(guī)程并記錄；

 

　　在配料前、中、后關鍵節(jié)點實施監(jiān)控，驗證過程及輸出是否符合控制準則。

 

　　（三）規(guī)范現(xiàn)場原輔料管理

 

　　按環(huán)境要求和保質期存放原輔料，特殊物料（如冷藏、避光）需單獨管控；

 

　　嚴格執(zhí)行食品添加劑“專人采購、專人保管、專人領用、專人登記、專柜保存”制度，防止超范圍或超限量使用；

 

　　物料標識需包含名稱、規(guī)格、批次、供應商、保質期等信息，不合格物料單獨存放并明確標識；

 

　　及時填寫領用、使用記錄，剩余物料需規(guī)范退庫，確保物料流向可追溯。

 

　�。ㄋ模┨嵘�人員能力與培訓

 

　　圍繞“人”這一核心要素，制定系統(tǒng)培訓計劃，重點強化以下內(nèi)容：

 

　　物料清潔消毒要求、使用前感官檢查及異常處理（如停電、物料污染）；

 

　　稱量前計量器具校準確認及雙人復核流程；

 

　　食品添加劑、營養(yǎng)強化劑合規(guī)使用要點；

 

　　特殊物料保存時間、投料順序及工藝參數(shù)控制；

 

　　設備工器具清潔消毒、人員衛(wèi)生及蟲害異物控制要求；

 

　　記錄填寫規(guī)范與追溯管理要求。

 

　　（五）防控污染與差錯風險

 

　　完善基礎設施，確保配料區(qū)、暫存區(qū)、通道布局合理，通風、照明、清潔消毒設施齊全；

 

　　嚴格管控人流、物流，避免交叉污染；物料暫存環(huán)境需滿足潔凈度、溫濕度要求；

 

　　關鍵物料（如食品添加劑）稱量需雙人復核，過敏原物料單獨存放并標識；

 

　　定期開展設備工器具清潔消毒驗證，加強蟲害防治與異物排查；

 

　　嚴格執(zhí)行投料順序與工藝參數(shù)，出現(xiàn)偏差時及時采取糾偏措施并記錄；

 

　　對固體物料預混合均勻性等特殊過程進行確認與驗證，確保過程穩(wěn)定性；

 

　　配料放行需符合接收準則，例外放行需經(jīng)風險評估并批準，工序交接需簽字確認。

 

　　（六）加強標識與可追溯管理

 

　　物料標簽信息清晰準確，避免誤用風險；質量狀態(tài)（合格、不合格、待檢）標識明確；

 

　　配料設備需編號管理，維護保養(yǎng)、清潔消毒記錄完整，故障設備需標識停用；

 

　　配料記錄需包含物料廠家、批次、產(chǎn)品批次、產(chǎn)量、設備編號、操作人員等信息，確�？勺匪�。

 

　　（七）落實設備維護保養(yǎng)

 

　　制定配料關鍵設備（如過濾設備、配料罐、CIP清洗設備）年度與日常保養(yǎng)計劃，內(nèi)容包括日常點檢、定期巡檢、年度檢修等。

 

　　保留維護保養(yǎng)、清潔消毒及故障維修記錄，分析設備利用率與故障停機率，持續(xù)優(yōu)化預防性維護措施。

 

　　（八）完善應急管理

 

　　針對停水、停電、停汽、原輔料污染、人為破壞等突發(fā)情況，制定專項應急預案，明確應急處置流程、責任人員及資源保障。

 

　　定期組織應急演練，確保預案可有效實施。

 

　�。ň牛┮�(guī)范過程記錄

 

　　配料過程需形成完整記錄體系，包括生產(chǎn)指令、領料單、稱量記錄、交接記錄、退料記錄、清潔消毒記錄、溫濕度記錄、設備維護記錄、計量校準記錄、檢驗記錄等，所有記錄需真實、準確、可追溯。

 

四、配料過程的持續(xù)改進

 

　　結合小微企業(yè)組織架構特點，從以下維度開展檢查與改進，提升配料過程管理水平：

 

　�。ㄒ唬┏晌男畔�檢查

 

　　核查配方是否符合國家標準及企業(yè)規(guī)定，工藝流程、作業(yè)指導書是否清晰合理；

 

　　抽查配料記錄與配方的一致性，確認食品添加劑使用符合GB 2760、GB 14880要求。

 

　�。ǘ�）監(jiān)視測量資源評估

 

　　檢查稱量區(qū)域布局、計量器具量程適配性及校準狀態(tài)，驗證監(jiān)控活動是否在關鍵節(jié)點有效實施。

 

　�。ㄈ�）人員能力驗證

 

　　通過現(xiàn)場提問、操作考核等方式，確認配料人員對感官檢查、稱量復核、異常處理等要點的掌握程度，核查培訓與健康查體記錄的完整性。

 

　�。ㄋ模╋L險防控措施審計

 

　　檢查基礎設施與工作環(huán)境是否滿足要求，人流物流是否合理，物料標識、工器具清潔消毒、過敏原管理、蟲害控制等措施是否有效；

 

　　驗證特殊過程確認與例外放行審批流程的合規(guī)性。

 

　�。ㄎ澹�應急管理評估

 

　　核查應急預案的完整性與可操作性，評估應急演練效果及突發(fā)情況處置能力。

 

　�。�六）綜合評價與改進

 

　　結合檢查結果，綜合評價配料過程管理的合規(guī)性與有效性，重點關注：產(chǎn)品不合格率與配料過程的關聯(lián)性、人員能力匹配度、污染風險控制效果、追溯體系完整性、設備維護有效性等。

 

　　針對存在的問題，制定糾正與預防措施，跟蹤改進效果，形成“檢查-評價-改進-驗證”的閉環(huán)管理機制，持續(xù)提升配料過程質量安全保障能力。